賈鑫  王林  呂鑫

西安輸油氣分公司

摘要：本文通過(guò)對西安輸油氣分公司所轄蘭鄭長(cháng)長(cháng)慶支線(xiàn)成品油管道內腐蝕進(jìn)行現場(chǎng)驗證，并調查管道服役情況，分析長(cháng)慶支線(xiàn)成品油管道內腐蝕產(chǎn)生的原因。調查分析表明：長(cháng)慶支線(xiàn)成品油管道內腐蝕問(wèn)題比較突出，內腐蝕產(chǎn)生的原因為該支線(xiàn)汽油管線(xiàn)建成后管道高程凹點(diǎn)處試壓水很難被排凈，導致試壓水在凹點(diǎn)聚集，管線(xiàn)內采用空氣封存，且長(cháng)時(shí)間未投產(chǎn)。為防止管道內腐蝕發(fā)生，建議輸油管道在建設完成后盡快投產(chǎn)。若不能及時(shí)投產(chǎn)，應增加清管次數，盡量將管線(xiàn)內的試壓水排凈，并在管線(xiàn)內注入氮氣封存。同時(shí)建議今后在建設輸油管道時(shí)，采用內壁涂覆內環(huán)氧樹(shù)脂等具有抗管輸介質(zhì)、污物、腐蝕性雜質(zhì)、添加劑等侵蝕，而且不損害管輸介質(zhì)的內涂層。

關(guān)鍵詞：蘭鄭長(cháng)長(cháng)慶支線(xiàn)；管道內檢測；內腐蝕缺陷；試壓水；氮氣封存；

1 引言

蘭鄭長(cháng)長(cháng)慶支線(xiàn)成品油管道為一柴兩汽三管同溝敷設，管線(xiàn)全長(cháng)21.4 km，負責將長(cháng)慶石化外輸成品油轉輸至蘭鄭長(cháng)干線(xiàn)，其首站為長(cháng)慶輸油站，末站為咸陽(yáng)輸油站。

2015年底長(cháng)慶支線(xiàn)完成了三條管道的清管及內檢測工作，內檢測結果顯示負責輸送長(cháng)慶煉化成品油的三條長(cháng)慶支線(xiàn)存在較多的腐蝕問(wèn)題，特別是內腐蝕尤為突出。2017年9月，工作人員對內檢測缺陷點(diǎn)進(jìn)行了現場(chǎng)調查和驗證。此次調查主要針對汽油支線(xiàn)的內腐蝕缺陷，對11處內腐蝕缺陷進(jìn)行了開(kāi)挖驗證和測試�，F場(chǎng)采用網(wǎng)格測厚法測量了內腐蝕深度和具體位置，并調查了管道服役情況，為內腐蝕原因分析提供了技術(shù)支持。

2 管道基本信息和開(kāi)挖驗證點(diǎn)基本信息

長(cháng)慶支線(xiàn)管線(xiàn)基本信息如表1所示，三條管線(xiàn)同溝鋪設，間距在0.5米左右，3條管線(xiàn)同時(shí)建設，投產(chǎn)時(shí)間不同。

2017年長(cháng)慶支線(xiàn)的缺陷修復計劃如表2所示，內腐蝕共11處，外腐蝕共3處，環(huán)焊縫缺陷1處，其中柴油支線(xiàn)沒(méi)有內腐蝕點(diǎn)，內腐蝕點(diǎn)均出現在93#汽油支線(xiàn)和90#汽油支線(xiàn)。以下部分將分別介紹內腐蝕點(diǎn)調查結果并做初步分析。

3 93#汽油支線(xiàn)內腐蝕開(kāi)挖驗證結果

3.1 93#汽油支線(xiàn)環(huán)焊縫編號2440處內腐蝕

環(huán)焊縫編號為2440的下游管節有2處內腐蝕驗證，具體信息如表2所示，內腐蝕缺陷位置距離2440環(huán)焊縫6.2m，位于管道底部，缺陷處3PE防腐層完好無(wú)損，防腐層去除過(guò)程中發(fā)現3PE與管體基本剝離，采用拉力計測量粘結力為20-40N/cm，防腐層厚度為2.5mm左右。

防腐層去除后可見(jiàn)管體外觀(guān)良好，采用MT150超聲測厚儀測量管體的厚度，無(wú)缺陷處的管體厚度為6.4mm，在管道約6點(diǎn)鐘位置發(fā)現管體出現明顯減薄，測量厚度值為5.3mm減薄17%，在其上游0.45m處約6點(diǎn)鐘，測量到管體減薄，厚度為5.4mm減薄16%。在其下游0.6m處約6點(diǎn)鐘，測量到管體減薄，厚度為5.3mm減薄17%。在其下游約0.9m處6點(diǎn)鐘，測量到管體減薄，厚度為6.1mm減薄5%，測量結果如圖1所示。

圖1 環(huán)焊縫編號為2440管節的4處內腐蝕測量結果

3.2  93#汽油支線(xiàn)環(huán)焊縫編號2490內腐蝕

93#汽油支線(xiàn)環(huán)焊縫編號為2490的下游管節有2處內腐蝕，第1處需驗證內腐蝕缺陷位于環(huán)焊縫下游0.1m，采用MT150超聲測厚儀測量其壁厚為5.8mm減薄9%，第2處需驗證內腐蝕缺陷位于環(huán)焊縫下游0.4m，采用超聲測厚儀測量其厚為5.1mm減薄20%，測量結果如圖2所示，2處位置均位于6:30鐘點(diǎn)位置左右。

圖2 環(huán)焊縫編號為2490的管節內腐蝕缺陷測量結果

4  90#汽油支線(xiàn)內腐蝕開(kāi)挖驗證結果

4.1  90#汽油支線(xiàn)環(huán)焊縫編號4940處內腐蝕

環(huán)焊縫編號為4940的下游管節有5處內腐蝕驗證，具體信息如表2所示，將內腐蝕缺陷附近的涂層去除，去除過(guò)程中發(fā)現防腐層存在部分剝離情況，在4:00-6:45位置防腐層剝離，其他位置防腐層粘結良好。將表面打磨到可測量狀態(tài)后，采用MT150超聲測厚儀測量管體的厚度，無(wú)缺陷處的管體厚度為6.4mm，5處缺陷位置的驗證測量情況如圖3所示，位于4940環(huán)焊縫下游0.1m處的內腐蝕缺陷測量壁厚最小值為5.5mm減薄14%，位于管道周向的5:30位置。位于4940環(huán)焊縫下游0.7m處的內腐蝕缺陷測量壁厚最小值為5.0mm減薄22%，位于管道周向的6:15位置。位于4940環(huán)焊縫下游3.2m處的內腐蝕缺陷測量壁厚最小值為5.6mm減薄13%，位于管道周向的6:00位置。位于4940環(huán)焊縫下游6.1m處的內腐蝕缺陷測量壁厚最小值為5.7mm減薄11%，位于管道周向的5:45位置。位于4940環(huán)焊縫下游6.3m處的內腐蝕缺陷測量壁厚最小值為5.4mm減薄16%，位于管道周向的5:45位置。

圖3 90#汽油支線(xiàn)環(huán)焊縫編號為4940管節內腐蝕缺陷測量情況

4.2  90#汽油支線(xiàn)環(huán)焊縫編號5010處內腐蝕

環(huán)焊縫編號為5010的下游管節有2處內腐蝕驗證， 將表面打磨到可測量狀態(tài)后，采用MT150超聲測厚儀測量管體的厚度，無(wú)缺陷處的管體厚度為6.4mm，2處缺陷位置的驗證測量情況如圖4和圖5所示，位于5010環(huán)焊縫下游3.5m處的內腐蝕缺陷位置管體減薄位置較多，基本沿管道周向的6:00點(diǎn)鐘位置成對稱(chēng)分布，缺陷位置主要位于5:15和6:45鐘點(diǎn)位置，測量壁厚最小值為5.0mm減薄22%，位于管道周向的6:45位置。位于5010環(huán)焊縫下游4.5m處的內腐蝕缺陷測量壁厚最小值為5.1mm減薄20%，位于管道周向的5:45位置。

圖4 90#汽油支線(xiàn)環(huán)焊縫編號為5010管節下游3.5m和4.5m處內腐蝕缺陷

5  內腐蝕初步分析

從內檢測結果及現場(chǎng)驗證結果得知，93#、90#汽油支線(xiàn)內腐蝕點(diǎn)位于5:15至6:45，且從圖7和圖8的內腐蝕點(diǎn)高程圖分析得知，內腐蝕缺陷點(diǎn)均位于高程的凹點(diǎn)處，因此判斷，內腐蝕產(chǎn)生的原因為管道建成后，管道高程凹點(diǎn)處試壓水很難被排凈，導致試壓水在凹點(diǎn)聚集。同時(shí)，經(jīng)調查，長(cháng)慶支線(xiàn)成品油管道三條管道建管時(shí)間為2008年5月，建管完成后均采用空氣封存，0#柴油管線(xiàn)2009年9月投產(chǎn)，投產(chǎn)時(shí)間較早，因此沒(méi)有出現內腐蝕點(diǎn)，而93#汽油管線(xiàn)2012年12月投產(chǎn)，90#汽油管線(xiàn)2014年4月投產(chǎn)，管線(xiàn)內存在的空氣為內腐蝕提供了外部環(huán)境，造成管道嚴重腐蝕。

圖7 93#汽油支線(xiàn)內腐蝕點(diǎn)高程圖

圖8 90#汽油支線(xiàn)內腐蝕點(diǎn)高程圖

6  結論

（1）長(cháng)慶支線(xiàn)成品油管道內腐蝕問(wèn)題比較突出，內腐蝕產(chǎn)生的原因為該支線(xiàn)汽油管線(xiàn)建成后管道高程凹點(diǎn)處試壓水很難被排凈，導致試壓水在凹點(diǎn)聚集，管線(xiàn)內采用空氣封存，且長(cháng)時(shí)間未投產(chǎn)。因此，為防止管道內腐蝕發(fā)生，建議輸油管道在建設完成后盡快投產(chǎn)。若不能及時(shí)投產(chǎn)，應增加清管次數，盡量將管線(xiàn)內的試壓水排凈，并在管線(xiàn)內注入氮氣惰性氣體保護，確保氧氣含量不大于2%，并及時(shí)封存。

（2）為防止內腐蝕的發(fā)生，建議今后在建設輸油管道時(shí)，采用內壁涂覆內環(huán)氧樹(shù)脂等具有抗管輸介質(zhì)、污物、腐蝕性雜質(zhì)、添加劑等侵蝕，而且不損害管輸介質(zhì)的內涂層。

參考文獻：

[1] 趙晉云 高強 趙君 陳新華 滕延平 陳洪源 薛致遠  油氣管道內腐蝕控制手冊，2014，Q/SY GD1029-2014.

[2] 中華人民共和國石油天然氣行業(yè)標準：鋼質(zhì)管道液體環(huán)氧涂料內防腐層技術(shù)標準  SY/T 0457－2010，中國石油天然氣集團公司，2010.

作者：賈鑫，男，1989生；2012年畢業(yè)于西安石油大學(xué)電氣工程及其自動(dòng)化專(zhuān)業(yè)，助理工程師，現主要從事管道管理及完整性管理工作。

《管道保護》2018年第3期（總第40期）