張東杰

中油管道檢測技術(shù)有限責任公司

摘要：管道漏磁內檢測是保證油氣管線(xiàn)安全運行的重要手段，在超低流速管道內開(kāi)展內檢測，由于漏磁檢測器運行速度過(guò)慢會(huì )嚴重影響檢測數據質(zhì)量。為此，研發(fā)了具備新型探頭的漏磁檢測器進(jìn)行了超低流速管道內檢測試驗，經(jīng)實(shí)際應用表明檢測數據可滿(mǎn)足要求。

關(guān)鍵詞：管道內檢測；漏磁檢測；超低流速；特征峰值

管道漏磁內檢測是保證油氣管道安全運行的重要手段和有效措施。通過(guò)定期內檢測作業(yè)，可以全面了解整條管線(xiàn)的腐蝕、變形等狀況，及時(shí)對管道進(jìn)行維護，達到保證管道完整性和長(cháng)期安全平穩運行的目的。由于漏磁內檢測器數據采集的最佳運行速度區間為0.5 m/s～3.0 m/s，當管線(xiàn)介質(zhì)流速低于0.5 m/s（超低流速）時(shí)，將影響檢測數據質(zhì)量。為此，研發(fā)了超低流速管道檢測技術(shù)，并開(kāi)展了試驗。

1  技術(shù)方案

1.1  檢測器探頭設計優(yōu)化

（1）漏磁檢測基本原理。線(xiàn)圈式漏磁檢測器進(jìn)行管道缺陷檢測的基本原理是管壁被檢測器自身所攜帶的強磁體磁化，當管壁存在缺陷時(shí)，管壁內的磁力線(xiàn)被缺陷阻隔，缺陷處的磁力線(xiàn)發(fā)生畸變，一部分磁力線(xiàn)泄漏出管壁內外表面形成漏磁場(chǎng)（圖 1）。當檢測器探頭傳感器內的線(xiàn)圈貼著(zhù)管道表面掃查時(shí)，缺陷產(chǎn)生的漏磁場(chǎng)會(huì )引起穿過(guò)線(xiàn)圈磁通量的變化，從而線(xiàn)圈中會(huì )產(chǎn)生感應電動(dòng)勢形成缺陷信號。感應電動(dòng)勢的大小與穿過(guò)閉合電路的磁通量變化的快慢有關(guān)系：

E = nΔΦ/Δt    （1）

式中：E為感應電動(dòng)勢，V；n為線(xiàn)圈匝數；ΔΦ為磁通量，Wb；Δt為時(shí)間，s。當檢測器運行速度慢時(shí)，Δt增大，若E不變，則可以增加n或ΔΦ，即增加探頭內線(xiàn)圈的匝數或在線(xiàn)圈內部放置矽鋼片。

圖 1 漏磁原理

（2）試驗分析。①線(xiàn)圈匝數與矽鋼片對缺陷信號捕捉強度的影響。分別制作500匝線(xiàn)圈和1000匝線(xiàn)圈無(wú)矽鋼片探頭，以及500匝線(xiàn)圈和1000匝線(xiàn)圈加矽鋼片探頭，對四種探頭施加同一低速移動(dòng)缺陷漏磁場(chǎng)，觀(guān)察其所捕捉到的模擬缺陷信號幅值，試驗結果見(jiàn)表 1。表 1結果表明，通過(guò)增加線(xiàn)圈數量或添加矽鋼片可以提高線(xiàn)圈式探頭在低速條件下捕捉缺陷信號的強度，并且兩種方式結合對于信號捕捉有疊加增強效果。但過(guò)度增大缺陷信號強度會(huì )出現飽和現象，從而無(wú)法對缺陷進(jìn)行量化。為進(jìn)一步確定檢測器探頭合理結構，應用某國家工程實(shí)驗室漏磁檢測器直線(xiàn)試驗臺，模擬探頭采集管道缺陷和焊縫信號，比較相同特征位置峰峰值。②管道缺陷和焊縫信號相同特征位置峰峰值對比。從表 2試驗結果可以看出，1000匝加矽鋼片探頭信號達到飽和，故不可��；500匝加矽鋼片和1000匝無(wú)矽鋼片探頭信號拾取能力比500匝無(wú)矽鋼片提高了一倍，但是500匝加矽鋼片探頭加裝因矽鋼片尺寸誤差對信號的偏差影響較大，并且加裝矽鋼片后探頭整體重量增加較多，在運行距離較長(cháng)的情況下，容易導致探頭磨損加劇，而1000匝無(wú)矽鋼片探頭的個(gè)體統一性更好控制，故最終方案選用1000匝無(wú)矽鋼片探頭。

表 1 不同探頭類(lèi)型缺陷信號捕捉強度試驗結果

表 2 管道缺陷和焊縫信號相同特征位置峰峰值結果

1.2  牽拉試驗

（1）探頭制作與安裝。批量加工制作選定的1000匝無(wú)矽鋼片探頭，并安裝到優(yōu)化后的直徑610 mm漏磁檢測器上，進(jìn)行整體聯(lián)調。

（2）牽拉試驗設計。在某管道檢測器牽拉試驗中心開(kāi)展了優(yōu)化探頭的漏磁檢測器牽拉試驗。漏磁檢測器主探頭與ID/OD探頭均采用了線(xiàn)圈形式。采用與被檢測管道相同的管材，9.5 mm、11.9 mm兩種壁厚鋼管。在管材上預制人工缺陷121處，涵蓋內外部坑狀缺陷、普通缺陷、周向凹溝、軸向凹溝等缺陷類(lèi)型。布管完成后分別以0.1 m/s、0.2 m/s的速度牽拉漏磁檢測器10次（牽拉5次后將管道翻轉180°再牽拉5次）。

（3）牽拉試驗結果。數據分析結果顯示121處缺陷點(diǎn)均采集到信號，里程定位精度0.7‰，周向位置準確，主探頭信號良好，在不同壁厚的管段上對各種類(lèi)型的最小缺陷拾取能力如表 3、表 4所示�？梢钥闯�，該設備對坑狀金屬損失（2A×2A）的檢測閾值為12 %wt；一般金屬損失（4A×4A）的檢測閾值為5 %wt。11.9 mm壁厚鋼管最小缺陷A×A、2A×2A的信號全部能夠拾取到（圖 2、圖 3）。以上牽拉試驗結果表明，經(jīng)過(guò)改造的漏磁檢測器，在0.1 m/s～0.2 m/s超低速條件下，能夠成功拾取管道上的小缺陷信號。

表 3 9.5 mm壁厚鋼管最小缺陷拾取能力

表 4 11.9 mm壁厚鋼管最小缺陷拾取能力



圖 2 壁厚11.9 mm 鋼管A×A缺陷拾取情況

圖 3 壁厚11.9 mm鋼管 2A×2A缺陷拾取情況

1.3  模型建立與軟件開(kāi)發(fā)

（1）缺陷三維尺寸量化模型建立。管道漏磁檢測的關(guān)鍵環(huán)節是建立反映相應漏磁場(chǎng)信號和缺陷尺寸的量化模型，以確定漏磁信號特征與缺陷特征之間的關(guān)系，缺陷量化模型的優(yōu)劣決定了管道檢測報告的可信度。對牽拉試驗中獲得的121處不同缺陷類(lèi)型的數據結果進(jìn)行處理，結合有限元分析法、回歸分析法并聘請多位專(zhuān)家輔以人工經(jīng)驗，匯總分析共計10萬(wàn)公里內檢測開(kāi)挖校驗結果，構建了新的缺陷三維尺寸量化模型。缺陷量化模型的長(cháng)度、寬度、深度誤差在±10 %wt以?xún)鹊木�度指標達95%以上，超過(guò)目前國內外通用的90%指標；缺陷檢測和識別概率達到95%，高于國際上通用的90%指標。據此可以更加精準的對缺陷點(diǎn)管道進(jìn)行剩余壽命評價(jià)，提高用戶(hù)維修準確率，降低維修成本。

（2）缺陷點(diǎn)剩余強度模型建立。參考ASME B31G―2012中管道剩余壽命計算方法建立了缺陷點(diǎn)剩余強度模型。以該模型為基礎，給出不滿(mǎn)足當前完整性管理要求需要立即維修的金屬損失缺陷點(diǎn)，結合管道腐蝕增長(cháng)率統計分析和運營(yíng)條件對管道剩余壽命進(jìn)行預測。據此確定管道缺陷的維修次序，制定合理的維護維修計劃。

（3）用戶(hù)軟件。開(kāi)發(fā)的配套用戶(hù)軟件具有三大功能：可以實(shí)現檢測數據、分析查詢(xún)結果與各種統計圖表間的相互調用；具備開(kāi)挖作業(yè)單自動(dòng)輸出功能，為用戶(hù)自動(dòng)生成任意缺陷的開(kāi)挖信息，提供全面、準確、直觀(guān)的開(kāi)挖定位信息；可以全面查看檢測結果、原始檢測數據，快速查詢(xún)各種功能圖表及按條件檢索分析結果。

2  實(shí)施效果

應用改造后的610 mm漏磁檢測器對某原油管線(xiàn)實(shí)施內檢測作業(yè)，其中單一管段最長(cháng)距離280 km，最長(cháng)運行時(shí)間547 h，運行最低速度0.139 m/s，漏磁檢測器收出后機械體完整，探頭采集信號狀態(tài)正常，檢測數據完整。

根據檢測數據分析，選取4處開(kāi)挖驗證點(diǎn)，現場(chǎng)開(kāi)挖驗證結果見(jiàn)表 5。

表 5 檢測結果與現場(chǎng)開(kāi)挖驗證結果對比

對比4處開(kāi)挖驗證點(diǎn)，深度誤差分別為0.1%、1.0%、5.0%、0.8%，均遠小于10%，缺陷深度檢測結果符合驗收要求；缺陷長(cháng)度與寬度檢測結果與現場(chǎng)測量結果一致，符合驗收要求；缺陷點(diǎn)最大偏差15°，符合驗收要求。

改造后的漏磁檢測器突破了以往最低運行速度不能小于0.5 m/s的限制，成功應用到蘇丹三段原油超低流速管道內檢測作業(yè)中，現場(chǎng)開(kāi)挖驗證結果與漏磁檢測器檢測結果一致。

3  結語(yǔ)

具備新型探頭的漏磁檢測器經(jīng)現場(chǎng)超低流速工況檢測作業(yè)中應用，采集的數據質(zhì)量達到要求，檢測結果與現場(chǎng)開(kāi)挖驗證結果基本一致�？蓱�用于超低流速工況管道漏磁檢測作業(yè)中。

作者簡(jiǎn)介：張東杰，1987年生，碩士研究生，工程師，現主要從事管道內檢測工作，聯(lián)系方式：15954083988，771313297@qq.com。