賈海東

新疆多介質(zhì)管道安全輸送重點(diǎn)試驗室；中國石油大學(xué)（北京）；國家管網(wǎng)集團西部管道公司

摘要：近年來(lái)人工智能技術(shù)被廣泛應用于漏磁檢測數據的分析，改進(jìn)了傳統漏磁內檢測信號識別存在的人工識別效率低、對特征分類(lèi)不準確、量化存在誤差且量化模型不通用、缺陷重構和反演精度低、多信息融合分析未挖掘漏磁信號隱含特征等不足。本文介紹了人工智能技術(shù)在缺陷識別、缺陷分類(lèi)、缺陷量化分析、缺陷重構以及多信息融合數據分析中的應用，展望了這一技術(shù)在管道內檢測信號識別領(lǐng)域的研究方向。

關(guān)鍵詞：人工智能；長(cháng)輸油氣管道；漏磁內檢測；缺陷識別；缺陷量化

漏磁內檢測技術(shù)是目前國內大口徑天然氣管道采用的主流內檢測技術(shù)，但是由于缺陷漏磁場(chǎng)分布不均勻性以及漏磁場(chǎng)求解的復雜性，傳統漏磁檢測方法在缺陷和特征識別、分類(lèi)、量化、重構、多信息融合數據分析方面仍有不少需要解決的難題。

近年來(lái)，隨著(zhù)人工智能的迅速發(fā)展，國內外研究人員開(kāi)始把人工智能技術(shù)應用到漏磁場(chǎng)信號處理領(lǐng)域。通過(guò)設計深度神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )模型對數據集進(jìn)行訓練，可以有效的對信號進(jìn)行識別、分類(lèi)、量化、反演，實(shí)現管道內檢測數據的自動(dòng)識別。從而減小人員工作量和人為誤差，提升數據判讀準確性，使缺陷識別和量化更加精確，更好的指導維修工作。

1  應用現狀

1.1  缺陷識別分析

國內對于管道焊縫缺陷的智能識別，主要應用的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )方法有支持向量機、BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )、RBF神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )等；國外對于焊接缺陷數據進(jìn)行訓練和識別主要應用的方法為多層感知器神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )�；�本都是采用人工的圖像分割到目標的特征提取，然后采用統計方法或淺層神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )方法來(lái)實(shí)現目標的分類(lèi)識別。

文獻[1]提出了一種基于卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )的管道焊縫識別方法。利用卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )逐層挖掘管道焊縫圖像區域的特征信息，通過(guò)訓練網(wǎng)絡(luò )權重參數和對焊縫樣本的測試，實(shí)現對管道焊縫漏磁曲線(xiàn)特征的智能識別。實(shí)驗表明管道焊縫的識別率超過(guò)93%，該方法有較高的識別準確率和處理批量圖像的優(yōu)勢。

文獻[2]針對管道內檢測中焊縫法蘭組件的識別精度不夠問(wèn)題，提出了一種基于深度學(xué)習網(wǎng)絡(luò )的智能識別方法。該方法利用漏磁檢測（MFL）圖像而不是MFL測量，因此它可以跳過(guò)特征提取的過(guò)程。實(shí)驗結果表明，該方法擁有良好的識別精度，在信噪比小于10 dB特征不明顯樣本中，所提方法的識別靈敏度為85.3%，優(yōu)于其他基于特征的智能識別方法，同時(shí)，改進(jìn)的深度學(xué)習網(wǎng)絡(luò )對于漏磁圖像具有良好的位移和畸變魯棒性。

在漏磁數據異常檢測研究中，大都基于閾值法或者邊緣檢測算子法進(jìn)行檢測，以上方法對噪聲的魯棒性較低，邊緣檢測精度不高，特別是對于針孔等微小異常區域容易發(fā)生漏檢。文獻[3]提出了一種基于深度網(wǎng)絡(luò )的圖像分割方法，對漏磁圖像進(jìn)行異常檢測。該方法基于U-Net網(wǎng)絡(luò )模型來(lái)提取管道圖像異常特征，運用基于對抗網(wǎng)絡(luò )的訓練方法對異常圖像進(jìn)行進(jìn)一步修正，提升了檢測準確性。實(shí)驗結果顯示：該方法在真實(shí)管道數據集上的IoU達到了0.983，可以滿(mǎn)足眾多工業(yè)應用的需求。

現階段，基于人工智能技術(shù)已可以實(shí)現管道環(huán)焊縫、法蘭、彎頭等特征以及單一的金屬損失、凹陷等缺陷的自動(dòng)識別，大大提升了數據分析效率，下一步還需要解決有交互影響的缺陷和特征的精確識別問(wèn)題。此外，隨著(zhù)漏磁數據量的增加，如何實(shí)現管道特征和缺陷的快速、精準識別和標注也是需要重點(diǎn)研究的。

1.2  缺陷分類(lèi)分析

文獻[4]使用卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )對漏磁圖像進(jìn)行處理，不僅能提取漏磁圖像的特征，同時(shí)對噪聲、縮放、平移等變化具有魯棒性。文章提出一種基于低層特征融合的多核卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )（LFMCNN）的方法，用來(lái)處理缺陷、焊縫、三通以及正常的分類(lèi)問(wèn)題。該方法直接將漏磁曲線(xiàn)圖送進(jìn)模型中進(jìn)行訓練。為了得到更多的空間、顏色以及輪廓的信息，直接將原始圖像的尺寸縮小融合在卷積層中。在卷積層中添加RELU激活函數，這樣就能使網(wǎng)絡(luò )具有稀疏性，模型訓練得更快。結果表明融合了原始圖像低層特征后的模型對管道漏磁缺陷的識別率相較于CNN提高了7.5%，相較于傳統的機器學(xué)習算法準確率提升了11.5%。

由于國內X80鋼管道鋼管質(zhì)量控制水平差異、現場(chǎng)施工焊接難度大、焊縫缺陷超標和韌性離散、附加載荷等原因，據統計，曾在試壓和投產(chǎn)運行期間，發(fā)生了開(kāi)裂和泄漏30余起，高鋼級管道環(huán)焊縫缺陷檢測成為國內外關(guān)注的熱點(diǎn)難題。環(huán)焊縫處漏磁內檢測信號相對復雜，傳統的人工分析方法不易實(shí)現缺陷的分類(lèi)。文獻[5]提出了一種基于深度卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )（Deep Convolutional Neural Network，DCNN）的管道漏磁內檢測環(huán)焊縫缺陷智能分類(lèi)方法：將管道環(huán)焊縫漏磁內檢測信號圖像以及環(huán)焊縫開(kāi)挖后射線(xiàn)檢測發(fā)現的缺陷類(lèi)型作為樣本標簽建立數據庫，利用深度卷積對抗生成網(wǎng)絡(luò )對數據集進(jìn)行擴展增強；利用增強后的數據集對殘差網(wǎng)絡(luò )進(jìn)行改進(jìn)與迭代訓練，最終實(shí)現對環(huán)焊縫漏磁內檢測信號圖像進(jìn)行分類(lèi)。實(shí)例應用結果表明：該方法可實(shí)現對環(huán)焊縫常見(jiàn)條形缺陷、圓形缺陷的識別分類(lèi)，分類(lèi)測試的準確率為83％～88％，對于圓形缺陷的召回率超過(guò)97％。新方法突破了人工分析環(huán)焊縫處漏磁內檢測信號的局限，可為環(huán)焊縫缺陷智能分類(lèi)提供參考。

現階段，人工智能對缺陷內外分辨、金屬損失缺陷類(lèi)型、焊縫、三通等特征分類(lèi)準確率還需要進(jìn)一步加強。此外，針對焊縫開(kāi)口裂紋等漏磁內檢測有信號反應的缺陷尚需開(kāi)展大量研究，建立環(huán)焊縫裂紋、未熔合等缺陷智能分類(lèi)算法。

1.3  缺陷量化分析

BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )方法已被應用到漏磁缺陷量化領(lǐng)域，但傳統遺傳算法優(yōu)化BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )應用于大量缺陷反演的計算，存在訓練速度慢、量化精度低等缺點(diǎn)。

文獻[6]提出一種基于深度學(xué)習的漏磁檢測缺陷量化識別方法，并建立了漏磁檢測缺陷識別模型，該模型包含深度卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )模塊和回歸模塊。深度卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )模塊利用卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )的多輸入多輸出互相關(guān)操作，完成漏磁缺陷信號3個(gè)分量（軸向、周向、徑向）的數據融合，利用預訓練的網(wǎng)絡(luò )，遷移已有知識，實(shí)現缺陷信號的特征自動(dòng)提��；回歸模塊中設計缺陷、長(cháng)度和寬度聯(lián)合損失函數，利用回歸方式實(shí)現缺陷尺度的量化。采用有限元仿真和牽拉試驗相結合的方式，建立漏磁信號缺陷量化數據集并劃分為訓練集和測試集，訓練集用于模型訓練，測試集進(jìn)行方法驗證。研究結果表明：90%置信度下，長(cháng)度和寬度量化結果全部落在±10 mm的誤差帶上，深度量化結果全部落在±10% t（t為壁厚）的誤差帶上，滿(mǎn)足工程檢測要求，可有效完成管道漏磁缺陷識別。

現階段，按照定期檢驗規則，具備內檢測條件的管道投產(chǎn)三年內必須完成內檢測作業(yè)，通過(guò)現場(chǎng)檢測，各內檢測單位和管道運營(yíng)單位積累了大量的缺陷樣本，這些海量樣本已經(jīng)被用于量化模型的訓練中并取得了較好的效果，但相關(guān)研究仍未大規模進(jìn)行工程應用。下一步還應該使得量化模型更加具有通用性和可遷移性，并在實(shí)際工程中不斷檢驗模型的可靠性。

1.4  缺陷重構分析

文獻[7]提出一種基于勻速采樣模型設計迭代反演方法，使模型更符合實(shí)際的采樣過(guò)程，并在模型中考慮了速度產(chǎn)生的影響；通過(guò)空間映射方法，將勻速采樣產(chǎn)生的多個(gè)有限元模型轉化為用磁偶極子模型為基礎表示的解析模型，解決了勻速采樣模型難以設計迭代方法的問(wèn)題;通過(guò)設計基于正則化方法的迭代策略，給出了缺陷重構的算法。最后通過(guò)實(shí)驗數據驗證了算法的有效性。

文獻[8]提出一種基于偏差估計的隨機森林缺陷三維輪廓重構方法。該方法利用隨機森林算法通過(guò)估計信號和實(shí)際信號之間的偏差估計重構輪廓偏差，通過(guò)優(yōu)化參數更新缺陷輪廓，最終可實(shí)現缺陷三維輪廓的重構。所提出的方法在缺陷輪廓重構精度上具有良好的效果。

現階段，基于漏磁內檢測的缺陷重構反演仍處于研究中，目前已可以實(shí)現球形、橢球型以及矩形缺陷輪廓的反演。下一步還需要構建更加精確的正演模型，利用磁偶極子，迭代法等方法，實(shí)現具有更加復雜的輪廓形貌缺陷的反演。

1.5  多信息融合數據分析

文獻[9]為區分管道母材及焊縫處不同損傷形式磁記憶信號，運用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )對管道缺陷檢測信號的模式進(jìn)行識別。以X80管線(xiàn)鋼作為試樣材質(zhì)，分別從X80管道母材及焊縫部位取樣，加工無(wú)缺陷及含裂紋等兩種形式的試樣并對其進(jìn)行磁記憶檢測。采用有限元分析軟件獲得其磁場(chǎng)分布，對磁記憶檢測信號進(jìn)行特征參數提取并采用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )對特征參數進(jìn)行聚類(lèi)，建立了管道磁記憶檢測模式識別方法。研究結果表明：不同損傷部位及形式的試樣，其磁記憶檢測信號分布有較大差異；磁記憶檢測信號分布與試樣表面形貌及損傷形式密切相關(guān)；運用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )能夠有效識別管道不同位置及損傷形式的磁記憶檢測信號。

現階段，國內已開(kāi)發(fā)出多物理場(chǎng)內檢測裝備，同時(shí)具備漏磁測試金屬損失缺陷，渦流測試管道裂紋，強弱磁測量管道應力集中，IMU測量管道中心線(xiàn)偏移等。多物理場(chǎng)測試數據間關(guān)聯(lián)融合分析將是未來(lái)內檢測和人工智能技術(shù)結合的重要研究方向。

2  結論

人工智能技術(shù)在漏磁信號處理上具自適應性和非線(xiàn)性的優(yōu)勢，國內外在漏磁圖像增強、異常邊緣提取、特征和組件識別、量化模型、三維缺陷重構方面開(kāi)展了大量研究，但投入到實(shí)際工程應用較少。當前的研究均側重于解決某一方面的問(wèn)題，未構建基于人工智能的管道內檢測分析體系，已形成的智能分析方法在通用性和遷移性方面還需加強。

參考文獻：

[1]岳明星，楊理踐，石萌.基于卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )的管道漏磁內檢測焊縫識別方法[J].電子世界，2018，(12)：49-50.

[2]楊理踐，曹輝.基于深度學(xué)習的管道焊縫法蘭組件識別方法[J].儀器儀表學(xué)報，2018，39(02)：193-202.

[3]曹輝，楊理踐，楊文俊，等.基于U-Net卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )的管道漏磁異常檢測[J].沈陽(yáng)大學(xué)學(xué)報(自然科學(xué)版)，2020，32(05)：402-409.

[4]米亞鑫，郎憲明，韓富丞，等.基于低層特征融合多核卷積神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )的管道缺陷漏磁圖像識別方法[J].當代化工，2023，52(03)：677-681.

[5]耿麗媛，董紹華，錢(qián)偉超，等.基于DCNN的管道漏磁內檢測環(huán)焊縫缺陷智能分類(lèi)法[J].油氣儲運，2023，42(5)：532-541.

[6]王宏安，陳國明.基于深度學(xué)習的漏磁檢測缺陷識別方法[J].石油機械，2020，48(05)：127-132.

[7]吳振寧，汪力行，劉金海.基于空間映射的勻速采樣漏磁檢測復雜缺陷重構方法[J].儀器儀表學(xué)報，2018，39(07)：164-172.

[8]曹輝.基于漏磁內檢測的輸油管道缺陷識別方法研究[D].沈陽(yáng)工業(yè)大學(xué)，2020.

[9]史小東，樊建春，周威，等.基于BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )管道磁記憶檢測模式識別[J].石油機械，2020，48(06)：111-117+125.

作者簡(jiǎn)介：賈海東，1984年生，高級工程師，2009年畢業(yè)于西安交通大學(xué)，工學(xué)碩士，主要從事管道檢測及完整性評價(jià)工作。聯(lián)系方式：18699180205，jiahd@pipechina.com.cn。