4月8日，筆者從管道局獲悉，我國自主研發(fā)的“四全”管道焊接檢測機器人技術(shù)裝備系統實(shí)現大規模應用，施工效率顯著(zhù)提升。這標志著(zhù)我國長(cháng)輸管道建設實(shí)現從“分段式人工焊”向“全地形自動(dòng)焊”的跨越。

“四全”管道焊接檢測機器人裝備系統，突破了自動(dòng)焊在管徑適應性、地形復雜性和焊口多樣性上的技術(shù)裝備瓶頸，創(chuàng )新形成直徑33毫米至1422毫米的管徑全覆蓋，坡度≤30度的復雜地形全適應，包含連頭的直管與直管、直管與熱彎彎管等全焊口類(lèi)型的全自動(dòng)焊接及全自動(dòng)焊超聲波（AUT）檢測，開(kāi)啟了管道零間隙組對、全部焊口全部焊層100%實(shí)心焊絲自動(dòng)焊以及全自動(dòng)焊超聲波（AUT）檢測新時(shí)代。

在東非原油外輸管道建設中，“四全”管道焊接檢測機器人裝備系統的焊接一次合格率達98%以上，單道口焊材使用量從2.9千克降至1千克，油料用量由30升減至10升，碳排放和煙塵排放減少超六成。

過(guò)去，油氣管道焊接主要依賴(lài)手工焊及半自動(dòng)焊，占比達80%。這種傳統焊接方式存在勞動(dòng)強度大、施工成本高、焊接質(zhì)量不穩定等問(wèn)題。為解決這些難題，管道局設立15個(gè)科技專(zhuān)項，自主研發(fā)出“四全”管道焊接檢測機器人裝備系統。焊工借助遙控盒可進(jìn)行自動(dòng)焊接，大幅度減少了焊工的勞動(dòng)強度。

目前，“四全”管道焊接檢測機器人裝備系統已在國內中俄東線(xiàn)、西氣東輸三線(xiàn)、川氣東送二線(xiàn)等工程廣泛應用，并獲得法國道達爾公司、沙特阿美公司認證，已全面在東非原油管道、沙特阿美管道項目應用。